本文摘要：随着工业企业智能化应用于水平的提高，更加多的人开始认识到各种工业自动化系统和产品，较为少见的还包括SCADA、DCS和PLC。

随着工业企业智能化应用于水平的提高，更加多的人开始认识到各种工业自动化系统和产品，较为少见的还包括SCADA、DCS和PLC。其中，SCADA即数据采集与监控系统，是工业掌控的核心系统，主要是用作掌控集中的资产以便展开与掌控某种程度完全相同最重要的集中于数据采集。DCS即分布式控制系统，主要是用作在同一地理位置环境下掌控生产过程的系统。

PLC作为最重要的控制部件，一般来说应用于在SCADA和DCS系统中，用作构建工业设备的具体操作与工艺掌控，通过电路掌控获取本地的过程管理。由此可显现出：SCADA、DCS是一种系统，而PLC是一种产品，PLC可以包含SCADA、DCS。DCS与SCADA系统较为DCS和SCADA都是系统级方案，由许多软硬件系统构成。

从系统结构看，两者都归属于分布式工业控制系统，具备掌控集中、管理集中于的特点。且一般来说具备最少两层网络结构，早期SCADA和DCS都使用专用协议，但目前都基本使用了统一的国际标准。但除此之外，SCADA与DCS在技术与应用于方面不存在较小的差异。

1、DCS是一种技术，SCADA注重功能与构建。SCADA系统根据生产过程监控拒绝从市场上订购各种自动化产品而结构符合客户拒绝的系统。

正因如此，SCADA的建构十分灵活性，可选择的产品和解决方案也很多。有时候也不会把SCADA系统沦为DCS，主要是在这类系统也具备掌控集中、管理集中于的特点。

但由于SCADA系统的软、硬件掌控设备来自多个有所不同的厂家，而不像DCS那样，主体设备来自一家DCS制造商。因此，把SCADA系统称作DCS不合理。

2、DCS具备更为成熟期和完备的体系结构，系统的可靠性等性能更加有确保，而SCADA系统是用户构建的。因此，其整体性能与用户的构建水平密切涉及，一般来说要高于DCS。

也于是以因为DCS是专用系统，DCS的开放性比SCADA差。3、DCS主要用作控制精度拒绝低、测控点集中于的流程工业，如石油、化工、冶金、电站等工业过程。SCADA专用用作测控点产于范围普遍的生产过程或设备的监控，一般来说情况下，测控现场是无人或少人值班，如移动通信基站、长距离石油运送管道的远程监控、环保监控等。

一般来说每个站点的I/O点数不过于多。一般来说，SCADA系统中对现场设备的掌控拒绝高于DCS中被控对象拒绝。在有些SCADA应用于中，只拒绝展开远程数据采集而没现场掌控拒绝。

4、市场规模有所不同。由于DCS是成套系统，设备及软件许可费用较高，如果I/O点数多于一百个点，则DCS的单点成本较高。

而SCADA系统中使用的控制器，其掌控点数配备更为灵活性，可以根据I/O的点数自由选择适当的控制器。因此，对于基点数较较少的系统来说，自由选择SCADA的成本比较较低。

SCADA、DCS与PLC的较为1、DCS有上位机和下位机，上位机还包括工程师车站、操作员车站，下位机还包括现场控制站；SCADA系统只有上位机，还包括SCADA服务器和客户机；而PLC构成的系统实没上位机，其主要功能就是现场掌控，经常搭配PLC作为SCADA系统的下位机设备。因此，可以把PLC看做SCADA系统的一部分。

2、从系统规模看，PLC主要优势是逻辑掌控，可以用在掌控点数从几个到上万个点。而DCS、SCADA主要用作规模较小的倒数过程控制。但近年以来，随着技术的大大发展，各种控制系统互相融合和吸取其它系统的功能，DCS的逻辑掌控功能和PLC的倒数掌控功能都在大大强化，DCS、SCADA和PLC的功能边界也在渐渐模糊不清。

3、总体来说，DCS主要用作过程自动化，PLC主要用作工厂自动化（生产线），SCADA 主要针对广域的市场需求，如油田，延绵千里的管线。从应用于功能将，DCS经常拒绝高级的控制算法。如在炼油行业，PLC对处理速度拒绝低，因为常常用在联锁上，甚至是故障安全系统，SCADA也有一些特殊要求，如振动监测，流量计算出来，调峰调谷等等。

随着生产企业集中力量前进智能化工厂的规划、实行与改建，如何综合成本和市场需求来自由选择适合的工业自动化控制系统是具有迫切的现实市场需求。对于同一个工业掌控应用于场景，有可能明确提出有所不同的解决方案。

个人指出，对于监控点产于很广的掌控过程，优先考虑到SCADA系统。对于更为集中于的倒数过程控制市场需求，如流程工业企业，优先考虑到DCS系统。

而对于现场的过程控制则自由选择PLC。但在实际实行和应用于过程中，企业还是必须充份的评估市场需求和成本展开灵活性的自由选择。

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